Prosessin läpimenoaikojen kuvaaminen ja kehittäminen erätuotannossa

Abstract

Tuotantoprosessin kehittäminen on olennainen osa jokaisen teollisuusyrityksen toimintaa. Tuotantoprosessin tehokkuuteen liittyy olennaisesti läpimenoaika, jolla tarkoitetaan aikaa, mikä tuotteella kestää kulkea tarkasteltavan prosessin läpi. Tuotannon tehostamiseen ja etenkin läpimenoaikojen parantamiseen liittyy tiiviisti lean-ajattelu. Lean on alun perin Toyotan tuotantojärjestelmän kehityksestä alkunsa saanut johtamisfilosofia. Tässä työssä tutkitaan valittujen tuotteiden läpimenoaikoja ja pyritään löytämään ratkaisumalleja, joilla läpimenoaikoja voidaan lyhentää. Työn kohdeyrityksenä on Nokian Raskaat Renkaat ja tutkimus keskittyy tarkastelemaan sen valmistusprosessia. Työn tavoitteena on kuvata valittujen tuotteiden läpimenoaikoja, tutkia prosessista löytyneitä ongelmakohtia ja esittää näiden pohjalta toimintasuosituksia.

Työn alussa käydään läpi aiheeseen liittyvää teoriaa, jossa käsitellään lean-ajattelua ja erityisesti tuotannon läpimenoaikoihin liittyviä tekijöitä ja menetelmiä, kuinka näitä voidaan tutkia ja parantaa. Tutkimus toteutettiin keräämällä aineistoa tuotantoprosessista tehdasympäristössä ja työhön tarkasteltavaksi valittiin neljä eri rengasta. Osa aineistosta saatiin suoraan valmistusprosesseista mittaamalla ja osa sekundääriaineistona erilaisista tietokannoista ja raporteista. Kerätyn aineiston avulla tehtiin rengaskohtaiset arvovirtakuvaukset, joista käy ilmi läpimenoajat, varastoajat ja eri prosessikohtaiset ajat. Keskimääräisiksi läpimenoajoiksi saatiin renkaasta riippuen kuudesta seitsemään päivää. Tutkimustulokset osoittivat kolme ongelmakohtaa liittyen läpimenoaikoihin: komponenttien varastoajat, paiston aiheuttama pullonkaula ja paistopuristimen muottien pitkät vaihtoajat.

Tutkimus antaa kolme suositusta liittyen läpimenoaikojen ongelmakohtiin. Näistä suosituksista jatkotarkastelun kohteeksi valittiin muotinvaihdon nopeuttaminen. Kyseinen ratkaisu tarjoaa edullisen ja nopeasti toteutettavan tavan lyhentää läpimenoaikoja ja tehdä tuotannosta joustavamman. Valinta kohdistui muotinvaihtoon, koska muiden ongelmakohtien ratkaiseminen olisi vaatinut suuria investointeja ja muutoksia prosesseihin. Muotinvaihdon nopeuttamiseen käytettiin SMED (Single Minute Exchange of Die) menetelmää. Tuloksena saadut toimenpiteet nopeuttavat muotinvaihtoa parhaimmillaan jopa 46 prosenttia. Muotinvaihdon nopeuttaminen helpottaa pienempien sarjojen käyttöä tuotannossa, joka johtaa lyhyempiin välivarastoaikoihin. Kuitenkin tulevissa investoinneissa ja hankkeissa on tärkeää kiinnittää huomiota tutkimuksen osoittamiin ongelmakohtiin ja kehittää prosessin kaikkia osa-alueita.