Korjaustyön vähentäminen moottorikokoonpanossa ennakoivalla laaduntarkastuksella

Abstract

Tässä diplomityössä tarkastellaan, miten raskaan kaluston dieselmoottoreiden kokoonpanossa syntyvää korjaustyötä voidaan vähentää ennakoivan laaduntarkastuksen avulla. Työn lähtökohtana on kohdeyrityksen moottorikokoonpanolinja, jossa laatupoikkeamien korjaaminen kuormittaa tuotantoa, kasvattaa kustannuksia ja heikentää resurssitehokkuutta. Korjaustyön vähentäminen on tärkeää erityisesti siksi, että myöhäisessä vaiheessa havaitut virheet sitovat tuotannon resursseja ja voivat edellyttää laajoja purku-, tarkastus- ja uudelleenkokoonpanotoimenpiteitä. Työn tavoitteena on tunnistaa merkittävimmät korjaustyötä aiheuttavat virhelähteet, analysoida niiden juurisyitä sekä muodostaa kehitysehdotuksia, joilla virheitä voidaan ehkäistä tai havaita nykyistä aikaisemmin tuotantoprosessissa.

Tutkimus toteutetaan monimenetelmällisenä tapaustutkimuksena. Teoreettinen viitekehys käsittelee laadunhallintaa, laadun kustannuksia, kokoonpanotuotannon virhetyyppejä, lean ajattelua sekä teollisia tarkastusmenetelmiä. Empiirisessä osuudessa analysoidaan kohdeyrityksen tuotanto-, laatu- ja korjausdataa ajanjaksolta tammikuu 2025 – maaliskuu 2026. Lisäksi tutkimuksessa hyödynnetään tuotannon havainnointia, Pareto-analyysiä, laadullista sisältöanalyysiä ja asiantuntijatyöpajoja.

Tulosten perusteella korjaustyö painottuu pieneen määrään vikatyyppejä. Viisi merkittävintä vikatyyppiä muodostaa noin 80 prosenttia kokonaiskorjausajasta, ja sylinteriryhmiin liittyvät poikkeamat muodostavat merkittävän kehityskohteen. Keskeiset virheluokat liittyvät valu- ja materiaalivirheisiin, geometrisiin ja koneistusperäisiin virheisiin sekä asennusvirheisiin. Työssä esitetään kolme kehitysehdotusta: teollisen läpivalaisun hyödyntäminen, robotisoitu konenäkö- ja mittausjärjestelmä sekä pick-by-light-järjestelmä. Tulosten perusteella korjaustyön vähentäminen edellyttää laadunvarmistuksen painopisteen siirtämistä kohti ennakoivaa ja tuotantoprosessiin integroitua laaduntarkastusta.

This thesis examines how repair work arising during the assembly of diesel engines for heavy-duty vehicles can be reduced through proactive quality inspection. The starting point for this study is the target company’s engine assembly line, where correcting quality deviations slows down production, increases costs, and reduces resource efficiency. Reducing repair work is particularly important because defects detected at a late stage tie up production resources and may require extensive disassembly, inspection, and reassembly procedures. The objective of this study is to identify the most significant sources of defects that lead to rework, analyze their root causes, and formulate development proposals to prevent defects or detect them earlier in the production process than is currently the case.

The study was conducted as a multi-method case study. The theoretical framework covers quality management, quality costs, types of defects in assembly production, lean thinking, and industrial inspection methods. In the empirical section, the target company’s production, quality, and repair data from January 2025 to March 2026 were analyzed. In addition, the study utilized production observation, Pareto analysis, qualitative content analysis, and expert workshops.

Based on the results, repair work focuses on a small number of defect types. The five most significant defect types account for approximately 80 percent of the total repair time, and deviations related to cylinder groups represent a significant area for improvement. The main defect categories relate to casting and material defects, geometric and machining-related defects, and assembly defects. This study presents three development proposals: the use of industrial X-ray inspection, a robotic machine vision and measurement system, and a pick-by-light system. Based on the results, reducing rework requires shifting the focus of quality assurance toward proactive quality inspection integrated into the production process.