Laadunvarmennus pakkaamon keräilyissä

Abstract

Tuotteiden laatuvirheet aiheuttavat asiakasreklamaatioita, joista aiheutuu yritykselle ulkoisia kustannuksia. Reklamaatioiden ulkoisiksi kustannuksiksi voidaan laskea korvaavan tuotteen valmistuskustannukset, materiaalikustannukset, rahtikustannukset sekä reklamaation käsittelyyn liittyvät hallinnolliset kustannukset. Vaikeammin arvioitavia ulkoisia kustannuksia ovat muun muassa menetetty myynti laatuvirheistä johtuvan mainehaitan takia. Yrityksen luotettavuus on yksi suurista asioista, joilla yritys pyrkii saamaan kilpailuetua muihin kilpaileviin yrityksiin. Keräilyvirheet voivat aiheuttaa tuotteen toimimattomuuden ja pahimmillaan turvallisuusriskin tuotteen käyttäjälle.

Tutkimuksen kohdeyritys on keskisuuri valmistavan teollisuuden yritys, jonka tavoitteena on löytää ratkaisuja pakkaamon keräilyvirheisiin. Yritys on kehittänyt proaktiivisia menetelmiä, joilla keräilyvirheiden syntymistä on pyritty ehkäisemään. Tässä tutkimuksessa tutkitaan reaktiivisten laadunvarmennusmenetelmien mahdollisuuksia yrityksen pakkaamoissa. Näillä reaktiivisilla menetelmillä syntyneet keräilyvirheet pyritään tunnistamaan pakkauksesta ennen tuotteen lähettämistä asiakkaalle. Työ keskittyy esimerkkituotteen A pakkaamoon, mutta menetelmien on oltava universaaleja ja soveltuvia yrityksen muiden tuotteiden pakkaamoihin.

Tämän työn päätavoitteena on luoda kohdeyrityksen pakkaamoon laadunvarmennuskonsepteja eri teknologioita hyödyntäen. Tutkimuskysymykset olivat: Mistä keräilyvirheet pakkaamossa johtuvat? Mitä teknologioita voidaan hyödyntää variaatiokeräilyjen laadunvarmennukseen? Mikä teknologiakonsepteista on kustannustehokkain? Tutkimuskysymyksiin vastataan kuvailevan kirjallisuuskatsauksen, data-analyysin, juurisyyanalyysin sekä skenaariomallinnuksen avulla. Työn lopuksi valikoidut konseptit arvotetaan neljän kriteerin avulla monitavoitearvomatriisilla (engl. Multi-critera decision analysis, MCDA). Reaktiivisten menetelmien lisäksi työn tuloksena esitettiin uusia proaktiivisia menetelmiä, joilla keräilytyöstä saadaan luotettavampaa.

Data-analyysin tuloksena yrityksen keräilytyön virhetaajuus on 0,05 %, joka aiheuttaa keskimäärin yhden keräilyvirheen joka 55. tuotteessa. Pieni virhetaajuus aiheuttaa silti suuren määrän asiakasreklamaatioita. Juurisyyanalyysissä suurimmaksi ongelmaksi pakkaustyössä osoittautui parityöskentely, jossa toinen työntekijöistä suorittaa valtaosan keräilyistä ja toinen tekee keräilyä varastonhallintajärjestelmään (engl. Warehouse management system, WMS). Haasteiksi osoittautuivat myös komponenttien sekä lavapaikkojen merkinnät, standardoidun työtavan toiminta sekä WMS-keräily. Työn tuloksena syntyi neljä laadunvarmennuskonseptia, joista kolme pohjautuu konenäköön ja yksi RFID-tunnistukseen (engl. Radio frequency identification). Kaikki neljä konseptia perustuvat tunnisteisiin. Konenäköratkaisujen kohdalla tunnisteina ovat tarrat ja viivakoodit, ja RFID-tunnistuksen tapauksessa passiiviset ultraäänitaajuudella toimivat tunnisteet (engl. Ultra-high frequency, UHF). Konseptit arvotettiin käytettävyyden, muokattavuuden, monistettavuuden ja takaisinmaksuajan perusteella. Tuloksena RFID-tunnistus sai eniten pisteitä, ja sitä ehdotetaan menetelmäksi pakkaamoiden laadunvarmennusmenetelmäksi.

Laadunvarmennus tuo huomattavia kustannuksia, mutta menetelmien takaisinmaksuajat ovat lyhyitä johtuen reklamaatioiden korkeista kustannuksista. Kyseisten laadunvarmennusmenetelmien todellinen kustannussäästö on vaikea arvioida yrityksen parantuneen luotettavuuden ja asiakastyytyväisyyden noustessa, kun keräilyvirheet poistuvat pakkauksista. Työn jatkotoimenpiteinä yritykselle on tutkia RFID-tunnistuksen tarjoamia muitakin mahdollisuuksia, jotka tekevät menetelmästä vielä kustannustehokkaamman. Lisäksi proaktiivisten menetelmien lisääminen ehkäisisi virheiden syntymistä pakkaamoissa.