Arvovirran hallinta kokoonpanoteollisuudessa

Abstract

Nykypäivänä kilpailuedun saavuttaminen edellyttää yrityksiltä asiakastarpeiden täyttämistä ja ensiluokkaista asiakasarvon tuottamista vaihtelevilla markkinoilla. Kilpailuetua tavoitellessaan yritykset usein tarkastelevat toimintojaan ja prosessejaan tehokkuuden näkökulmasta. Näin yksittäisiä toimintoja saadaan tehostettua, mutta tulokset eivät näy koko valmistusketjun suorituskyvyn todellisena parantumisena. Jotta tarvittavaa kilpailuetua voidaan saavuttaa, tulee toimintoja tarkastella asiakasarvon näkökulmasta tarjoamalla asiakkaalle vain sitä, mitä hän oikeasti tarvitsee ja käyttämällä organisaation resursseja siten, että toteutetaan vain asiakasarvoa tuottavat toiminnot mahdollisimman lyhyellä läpimenoajalla. Lean-toimintafilosofian tarkoituksena on keskittyä vain niihin toimenpiteisiin, jotka vastaavat todelliseen asiakastarpeeseen ja eliminoida kaikki muu. Arvovirtakuvaus on lean-toimintafilosofian perustyökalu, joka keskittyy asiakasarvon tuottamiseen. Arvovirtakuvauksen avulla voidaan havaita organisaation valmistusprosessien asiakasarvoa tuottavat vaiheet sekä tunnistaa asiakasarvoa tuottamattomat työvaiheet sekä esittää koko arvovirran materiaalien ja informaation virtaus yksinkertaisesti ja selkeästi. Tämä diplomityö suoritettiin suomalaiselle konepajayhtiölle, joka valmistaa raskaita ja keskiraskaita koneita asiakkaille maailmanlaajuisesti. Yhtiössä oli havaittu, että keskiraskaan koneen valmistusprosessin varsinaisen kokoonpanon jälkeinen läpimenoaika on liian pitkä, kun valmistettavien tuotteiden standardiaikoja verrataan tuotannon toteumaan. Tarkasteltavaa valmistusprosessin kokoonpanon jälkeistä osaa kutsutaan loppupääksi ja se sisältää työvaiheet, jonka aikana valmistuva kone testataan, viimeistellään ja valmistellaan lähetettäväksi asiakkaalle. Diplomityön tavoitteena on tutkia, onko loppupään läpimenoaika lyhennettävissä 40 % seuraavan kolmen vuoden aikana sekä laatia kehityssuunnitelma toimenpiteistä, joiden avulla tavoite on mahdollista saavuttaa. Diplomityössä toteutettiin empiirinen tutkimus keskiraskaan koneen valmistusprosessin loppupäästä. Tutkimusongelmana oli loppupään pitkä läpimenoaika, jonka juurisyitä tutkimuksen aikana selvitettiin. Diplomityössä toteutettiin kattava arvovirtakuvaus, kerättiin ja analysoitiin ERP-järjestelmästä vuoden mittaisen tarkastelujakson ajalta dataa koneen valmistushistoriasta sekä haastateltiin tuotannon avainhenkilöitä valmistusprosessin toteutumisesta. Näiden kolmen empirialähteen avulla selvitettiin valmistusprosessin työn virtauksen toteutuminen asiakasarvon tuottamisen näkökulmasta, keskeisimmät ongelmat sekä tunnistettiin pitkän läpimenoajan aiheuttavat juurisyyt. Arvovirtakuvauksen nykytila-analyysin sekä ERP-datan analyysin avulla määritettiin loppupäälle optimaalinen tavoitetila, jossa läpimenoaika on 80,9 % lyhyempi vuoden mittaisen tarkastelujakson toteuman keskiarvosta. Arvovirtakuvauksen aikana tehtyjen selvitysten ja havaintojen perusteella laadittiin kehityssuunnitelma, jonka avulla on mahdollista päästä lähelle määritettyä tavoitetilaa. Kehityssuunnitelmassa nostetaan esille vaihtelun eliminointi, toistuvien poikkeamien juurisyiden korjaaminen, ylävirran töiden oikea-aikainen toteuttaminen ja varmistaminen sekä loppupään tuotannon tasaisen virtauksen ja imuohjauksen toteuttaminen. Arvovirtakuvauksen aikana tunnistettiin useita hukan juurisyitä, jotka kohdistuivat loppupäätä edeltäviin työvaiheisiin ja joiden eliminointi on edellytyksenä optimaalisen tavoitetilan saavuttamiseksi. Jatkotoimenpiteinä arvovirtakuvausta tuleekin laajentaa ylävirran kokoonpanolinjaan tunnistettujen hukkien juurisyiden eliminoimiseksi ja koko arvovirran osalta kriittisempien hukkien tunnistamiseksi. Loppupään koko kehityspotentiaalin saavuttamiseksi yhtiön tulisi ottaa kehityssuunnitelman tavoitteet osaksi yhtiön strategisia tavoitteita ja jalkauttaa ne tarkasteltavan arvovirran kaikkiin toimintoihin.

Achieving competitive advantage on the varying market requires the first-class production of the customer value and the filling of customer's needs. Companies often develop their functions at the effective point of view when trying to achieve this competitive advantage. This leads to optimization of a part of a process and not to overall performance improvement of the value stream. To achieve this necessary competitive advantage functions must be developed from the point of view of the customer value and focusing to use only necessary resources to fulfill customer’s needs. Lean philosophy focuses only adding customer value and eliminates work that doesn’t add value. Value stream mapping is a Lean tool that identifies value added work from the process and presents material and informational flow visually. This thesis was executed to a Finnish workshop company that manufactures heavy and medium heavy machines to customers worldwide. Company noticed that their throughput time was too long at the end of their manufacturing process. This part of the process settles after main assembly and includes testing, repairing, painting and packing. The goal of this thesis was to examine that can throughput time be shortened by 40 % by next three years and to form a development plan to achieve this. In this thesis empiric study was carried out to examine end-part of the manufacturing process of the medium heavy machine and the research problem was its long throughput time. In this thesis a comprehensive value stream mapping was carried out and data from the ERP system was collected and analyzed from a yearlong period of time. Key persons of the production were also interviewed by the state of the manufacturing process. By these viewpoints manufacturing current state workflow, common problems and root causes which will cause long throughput time were identified by the customer perspective. Manufacturing process’s optimal future state was determined by the value stream current state analysis and data analysis based on data collected from ERP system. Throughput time in the future state was 80,9 % shorter than the average throughput time in a yearlong period of time. Development plan was formed based on value stream mapping report, observations and data analysis. By performing development plan it’s possible to approach future state. Development plan includes elimination of large variation in a process, preventing actions to repeating deviations, correctly timed and supervised workflow in upstream pro-cesses and achievement of levelled flow and pull within end-part of the manufacturing process. Many wastes identified in the end-part of the manufacturing process showed that its root cause was located upstream and what must be eliminated to achieve future state. For this reason, value stream mapping should be extended to determine value-added and non-value-added activities in the upstream assembly process and to eliminate known root causes of the wastes identified downstream. Assembly process value stream mapping may also point out more critical wastes when evaluating wastes to whole value stream. To achieve determined optimal future state the goals of the future state should be connected to com-pany’s strategic goals and these must be implemented to all functions in a value stream.